石化院瞄準氮氧化物減排攻關
氮氧化物其本身及二次污染物都可能對生態環境造成危害。《全國環境統計公報》顯示，從2006年開始，我國氮氧化物的排放快速增長，2011年，中國氮氧化物的總排放量達到歷史最高。石油化工行業加強氮氧化物控制和處理迫在眉睫。
為保護生態環境，履行社會責任，把中國石油打造成環保綠色生產的領跑者，集團公司對氮氧化物的減排高度重視，在科技管理部大力支持下，石化院開展了氮氧化物減排研究，并將戰略重心集中在SCR技術上。
經過艱苦攻關，石化院用短短一年時間開發出自主知識產權的SCR催化劑，會同工程建設公司大連設計分公司積極開展工藝工程研究，進入工業試驗。自今年6月8日以來，在以自主技術建設的慶陽石化催化裂化煙氣SCR脫硝裝置穩定運行，環保效果顯著，已完成氮氧化物減排近50噸。
標定結果顯示，經脫硝裝置處理，出口氮氧化物濃度平均值為47.9毫克/立方米，氨逃逸平均值0.28微升/升，遠低于設計值100毫克/立方米、3.0微升/升。這些數據展示了石化院的科技力量，為中國石油的環保事業添上了濃墨重彩的一筆。
脫硝催化劑在中國石油誕生
SCR作為已廣泛應用于煙氣脫硝的技術，其核心是催化劑。有著深厚技術積淀的石化院蘭州中心，一群矢志環保發展的年輕人在啃下“橡膠廢水處理”這塊硬骨頭后，又馬不停蹄地擔起SCR脫硝催化劑研發任務。
技術審定和規劃、文獻調研、設備采購調試、實驗設計、載體種類考察、活性組分篩選、焙燒方法選擇……各項工作全面開花，項目組成員“五加二”“白加黑”開啟超負荷運轉模式。與時間賽跑，與效率比拼，他們終于完成了一件“不可能完成的任務”。
經過幾百次催化劑成型試制與小試，終于確定兩個催化劑PDN-101和PDN-102。后經立方級放大，對PDN-102催化劑進行了長周期試驗室綜合性能評價。在科技管理部組織的論證會上，專家組一致認為，蘭州中心研發生產的SCR催化劑活性指標達到國標要求，已達到工業應用水準，應加速其產業化進程。科技管理部隨后下達在積極推進自有技術應用的慶陽石化FCC裝置上進行工業試驗的任務。
自有技術在慶陽石化產業化
石化院項目組在催化劑制備廠全程監督指導生產制備60立方米工業催化劑，并組裝40個標準模塊。慶陽石化的脫硝設備改造、催化劑裝填、分析方法建立……任務一個接一個，大家繃緊的神經沒有一絲放松。
2015年12月15日，慶陽石化改造后的脫硝余熱鍋爐裝置建成。2016年2月1日，裝置進出口煙氣濃度變化連續監測空白試驗完成。6月5日，過渡試驗完成。6月8日，正式噴氨。5分鐘后，脫硝出口的氮氧化物就出現明顯降低。催化裂化SCR煙氣脫硝催化劑在慶陽石化160萬噸/年催化裂化SCR脫硝裝置上一次開車成功。
如今的慶陽，高起的塬上一座新城煥發著勃勃生機;城南偏西，慶陽石化公司煉油裝置塔林聳立，在老區的藍天下格外耀眼。可以說，為了華夏大地上滿滿的“中國藍”，來自中國石油石油化工研究院的科研人員正與威脅“中國藍”的氮氧化物做著持續的斗爭。
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